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Wenn die ersten Hummeln brummen – Die EXTRON Hummel im Test

von Marcu Frohberg vom 22. März 2019
Artikel-ID: D-Power-Test-002 Rubrik: Flächenmodelle

Im Dezember 2018 kündigte Pichler Modell die neue Hummel von Extron an. Ein ARF Modell in klassischer Holzbauweise mit der stattlichen Spannweite von etwas mehr als 2 Metern. Diesen schönen großen klassischen Trainer, haben wir uns für euch mal genauer angeschaut.

 

 

Ende Januar 2019 war die Hummel von Extron, endlich bei Pichler Modellbau erhältlich. Ein Hochdecker Modell in klassischer Holzbauweise. Die gesamte Auslegung der Hummel erinnert an ein Trainermodell mit einem Clark-Y ähnlichen Profil. Ausgerüstet mit einem 2-Bein oder 3-Bein Fahrwerk und leichter V-Form verspricht das Modell sehr gute und gutmütige Flugeigenschaften. Gepaart mit einem 6s Elektroantrieb, sollte die Extron Hummel ein richtig schönes und problemlos zu fliegendes Modell sein. Aber ist das auch so?
Natürlich konnten wir es nicht lassen und haben uns gleich die ARF-Combo der Extron Hummel bestellt. Bei einem Combo Preis von 525 Euro (UVP) ist das Angebot des Modells schon erstaunlich günstig. Zwei Tage nach der Bestellung erfolgte die Lieferung der Extron Hummel. Das Modell ist sehr gut verpackt und es kam erwartungsgemäß unbeschädigt bei uns an. Die Leitwerke samt Rumpf sind extra noch einmal in Folie eingepackt und gegen Kratzer und Druckschäden gesichert.

Wie üblich, haben wir an Hand der Stückliste in der Bauanleitung nachgeschaut, ob der Bausatz auch vollständig ist. Leider fehlte bei unserem Bausatz das Servobrett für die Servos des Höhen- und Seitenleitwerks. Nach kurzer Rücksprache mit Pichler Modellbau kam heraus, dass dies leider nicht auf Lager sei und die Lieferung für das Servobrett einige Wochen dauern würde. Dies ist zwar schade, kann aber mal vorkommen. Kurzer Hand haben wir Maß im Rumpfinneren genommen und haben uns dann ein Servobrett mittels einer CNC-Fräse selbst angefertigt. Bis auf das Servobrett, war der Bausatz aber vollständig und es gab nichts Weiteres zu bemängeln.

Bevor man nun aber mit dem Bau der Extron Hummel anfängt, sollte man sich überlegen ob man die Hummel mit Zweibein- oder Dreibeinfahrwerk bauen möchte, denn beide Optionen sind vorgesehen. Des Weiteren ist es möglich die Hummel mit oder ohne Landeklappen zu bauen. Wir haben uns dazu entschieden die Hummel mit Zweibeinfahrwerk und ohne Landeklappen auszurüsten. Generell ist es aber eine tolle Sache, dass man die Möglichkeit hat sich die Konfiguration auszusuchen. Leider fehlt ab Werk die Möglichkeit die Hummel mit einer Schleppkupplung auszurüsten

 

Der Zusammenbau der Hummel von Extron

 

Bevor wir nun mit dem Zusammenbau der Hummel beginnen, muss als aller erstes die Folie am Modell etwas nachgespannt werden. Die Hummel ist zwar recht faltenfrei, dennoch macht es Sinn alle Teile komplett nachzubügeln. Eine Bügeltemperatur von ca.180° hat sich bei der verwendeten Folie als sehr gut herausgestellt. Bei den lackierten Flächen auf der Folie, sollte man dennoch etwas Vorsicht walten lassen. Wer hier zu viel hin und her reibt, wird schnell merken, dass die Farbe verwischt. Am besten legt man an diesen Stellen das Bügeleisen einfach nur auf und schaut, dass sich die Folie richtig glattzieht. Dies funktioniert sehr gut. Laut Bauanleitung sollte man die Folie mit einem Föhn bearbeiten. Mit dieser Methode waren wir aber nicht ganz so zufrieden, da sich die Folie für unseren Geschmack etwas ungleich strafft. Aber hier sollte jeder nach seinen Vorlieben die richtige Methode wählen.

Nachdem nun alles schön säuberlich gebügelt worden ist, kann es auch gleich an den Zusammenbau der Hummel gehen. Angefangen wird mit einer der beiden Tragflächen. Werksseitig sind die Fließscharniere in die Tragfläche eingeklebt. Dennoch sollte man überprüfen, dass diese richtig eingeklebt worden sind. Das Querruder wird auf die Scharniere aufgeschoben, um probehalber zu schauen ob alles richtig passt. Bei unserem Modell passte aber alles sehr gut und ein Nacharbeiten war nicht erforderlich. Die Fließscharniere der Querruder können nun mittels Sekundenkleber eingeklebt werden, dabei immer darauf achten, dass die Querruder auch mittig sitzen. Weiter geht es nun mit dem Einbau des Querruderservos. In den Tragflächen befinden sich werkseitig Zugschnüre die zum Einfädeln der Servokabel gedacht sind. Das ist eine feine Sache und das Einfädeln der Servokabel wird damit ein Kinderspiel. Die Folie über den Servoschächten entfernt man am besten mit einem Lötkolben. Die Kanten brechen wir immer mit 400er Schleifpapier.

Das Querruderservo kann nun in die Halterung an der Servoschachtabdeckung eingeschoben werden. Die Löcher für die Schrauben zur Befestigung des Servos sollte man mit einem 1,5 mm Bohrer vorbohren. Das Servo kann nun mit den beiliegenden Schrauben befestigt werden. Als nächstes bringen wir die Querruderservo mit Hilfe eines Servotesters oder dem Empfänger in die Mittelstellung. Die muss man machen, damit man später das Querrudergestänge richtig einstellen kann. Das Ruderhorn kann man schon vorab auf das Servo aufstecken und festschrauben. Die Abdeckung wird jetzt auf den Schacht in der Tragfläche aufgelegt und mittels vier Treibschrauben 2 x 10 mm verschraubt. Was nun noch fehlt ist das Ruderhorn am Querruder und das Servogestänge. Um das Ruder montieren zu können, muss erst die Folie an der Stelle wo das Ruderhorn eingesetzt wird entfernt werden. Apropos Ruderhörner, diese sind aus GFK und nicht wie üblich aus Kunststoff. Bevor man das Ruderhorn einklebt, sollte überprüft werden ob dieses richtig in die Aussparung hineinpasst. Bei unserem Modell passte das Ruderhorn sehr gut in die Aussparung. Das Ruderhorn sollte man vor dem einkleben, an den zu klebenden Stellen ein wenig aufrauen. So verbindet sich das Epoxidharz am besten mit dem GFK. Die Aussparung für das Ruderhorn sollte man ringherum schön mit Klebeband abkleben. Somit verhindert man, dass sich Überflüssiges Epoxidharz auf der Folie breit macht. Nachdem das Ruderhorn eingeklebt worden ist, kann auch gleich das Servogestänge angebracht und eingestellt werden. Achtet dabei darauf, dass ihr die Gestänge so genau wie möglich einstellt. Je genauer ihr diese einstellt, desto weniger müsst ihr später am Sender nachtrimmen. Somit ist die erste Tragflächenhälfte dann auch schon fertig. Diese Arbeitsschritte wiederholen sich dann auch bei der zweiten Tragflächenhälfte.

Der nächste Bauabschnitt umfasst den Zusammenbau der beiden Tragflächenstreben. Wir nehmen uns eine Aluminiumstrebe zur Hand und stecken jeweils rechts und links die Kunstoffbefestigungen ein. Sollten diese nicht richtig in die Aluminiumstrebe hineinpassen, dann könnte es sein, dass sich noch ein kleiner Grat auf der Innenseite befindet. Bei uns war dies der Fall. Man nimmt sich einfach eine Feile zur Hand und entfernt den Grat. Wenn die beiden Kunstoffbefestigungen passen, dann können diese mit 5 Minuten Epoxidharz eingeklebt werden.

Danach messen wir von der Vorderkante der Aluminiumstrebe nach innen 7 mm ab und Zeichnen uns dann auch gleich die Mitte der Strebe an. Das gleiche wiederholt sich auch auf der anderen Seite. Nun werden an den zuvor angezeichneten Stellen Löcher mit 2,5 mm Durchmesser gebohrt. Die beiliegenden Schrauben 3 x 6 mm werden nun in die Strebe hinein geschraubt. Auf die eine Seite der Strebe wird ein Kugelkopf aufgeschraubt und auf der anderen Seite der Strebe wird eine Metalllasche eingeschoben. Die Metalllasche wird mittels zweier 3 x 6 mm Schrauben in die Kunstoffbefestigung geschraubt. Das gleiche wiederholt sich dann bei der zweiten Tragflächenstrebe.

Um die Tragflächenstreben an den Tragflächen zu befestigen, müssen noch die Strebenhalter an den Tragflächen montiert werden. Diese werden jeweils mit zwei 3 x 15 mm Treibschrauben an der Tragflächenunterseite verschraubt. Dabei sollte man darauf achten, dass man diese nicht zu fest anzieht, da sich sonst die Halter zu weit in das Holz hineindrücken. Die genaue Position zur Befestigung ist in der Bauanleitung hinterlegt. Die Tragflächenstreben können jetzt an die Tragflächen angeschlossen werden. Der Kugelkopf wird seitlich in den Halter eingeschoben und mit jeweils einer 3 x 12 mm Schraube befestigt. Somit sind wir jetzt auch schon mit den Tragflächen fertig.

 

Weiter geht es nun am Rumpf

 

Als nächstes werden die Servos für das Höhen- und Seitenleitwerk in das beiliegende Servobrett verbaut. Die Löcher für die Schrauben, werden wie immer mit einem 1,5 mm Bohrer vorgebohrt. Das Servobrett kann nun seinen Platz im Rumpf einnehmen. Was übrigens sehr schön gelöst ist, ist dass man jederzeit das Servobrett wieder herausnehmen kann, da dies nur verschraubt wird.

Jetzt nehmen wir uns das Höhenleitwerk zur Brust. Auch hier sind Fließscharniere leitwerkseitig, wie schon bei den Querrudern, eingeklebt worden. Auch hier bitte überprüfen, ob diese fest eingeklebt worden sind. Beim einkleben des Höhenruders auch wieder darauf achten, dass dieses mittig eingeklebt wird. Hinten am Rumpf kann nun an der Stelle wo das Höhenleitwerk eingeschoben wird, die Folie am Rumpf entfernt werden. Das Höhenleitwerk stecken wir als erstes nur probehalber in den Rumpf ein, um zu überprüfen, ob dieses genau passt. Bei unserem Modell passte das Höhenleitwerk hundertprozentig und ein Nacharbeiten oder der gleichen war nicht von Nöten. Das Höhenleitwerk kann jetzt ausgerichtet werden. Ist das Höhenleitwerk ausgerichtet, dann nimmt man sich einen Bleistift zur Hand und fährt vorsichtig an der Kante des Rumpfes entlang. Dann zieht man das Höhenleitwerk wieder aus dem Rumpf heraus und schneidet circa 2 mm vom Strich entfernt vorsichtig an der Linie entlang die Folie ein und entfernt diese vom Höhenleitwerk. Danach sollte man die Folie an der Schnittkante nochmals ein wenig nachbügeln. Das Höhenleitwerk kann nun mit Epoxidharz in den Rumpf verklebt werden. Hier am besten nochmals nachmessen, ob die Position des Höhenleitwerkes stimmt. Solange das Harz noch nicht angezogen hat, kann man das Höhenleitwerk ohne Probleme korrigieren. Nachdem das Harz nun trocken ist, kann auch gleich noch das Ruderhorn eingeklebt werden. Dies wird genauso gemacht, wie zuvor schon bei den Querrudern. Um das Rudergestänge zu montieren, muss zunächst seitlich am Rumpf die Folie entfernt werden. Danach schiebt man das Gestänge ganz einfach von hinten in den Rumpf hinein. Das Höhenruder wird dann wie üblich an das Gestänge und an das Servo angeschlossen. Da es gerade so schön läuft, machen wir doch gleich am Seitenleitwerk weiter.

Auf der Oberseite des Rumpfes wo das Seitenleitwerk seinen Platz finden soll, wird vorsichtig die Folie am Rumpf entfernt, auch hier werden die Schnittkanten wieder nachgebügelt. Das Seitenleitwerk wird nun probehalber in den Rumpf eingeschoben. Das Seitenleitwerk passte schön saugend in den Rumpf hinein. Hier zeichnen wir auch wieder die Stelle an, an der die Folie entfernt werden muss. Danach stecken wir das Höhenleitwerk wieder in den Rumpf hinein und kleben alle Kanten, an denen eventuell später Epoxidharz herauskommen könnte, mit Klebeband ab. Das Seitenleitwerk kann nun mit Epoxidharz eingeklebt werden. Jetzt machen wir auch direkt am Seitenruder weiter. An der Unterseite hinten am Rumpf wird die Folie entfernt, wo später das Spornrad hindurch gefädelt wird. Das Seitenleitwerk wird auch hier als erstes trocken, ohne Kleber, in das Seitenleitwerk eingeschoben. Wenn alles richtig passt, kann das Spornrad unten am Rumpf mittels zweier 3 x 15 mm Treibschrauben an den Rumpf geschraubt werden. Das Seitenruder kann nun verklebt werden, das ist ein wenig kniffelig, da man das Spornrad gleichzeitig mit einkleben muss. Aber mit ein wenig Geduld geht auch das recht einfach. Auf der hinteren rechten Seite kann nun die Folie entfernt werden, wo später das Rudergestänge in den Rumpf eingeführt wird. Das Seitenruder wird jetzt an das Gestänge und an den Servo angeschlossen. Alles in allem läuft der Zusammenbau sehr gut und bereitet auch keinerlei Probleme. Das macht Spaß und sollte eigentlich auch so sein.

Wir montieren jetzt das Hauptfahrwerk. Dazu muss unten am Rumpf die Folie entfernt werden. Dann schrauben wir das Fahrwerk mittels vier M4 x 20 mm Schrauben an den Rumpf. Die Räder werden wie üblich an das Fahrwerk geschraubt. Auch hier passte alles hervorragend und war binnen ein paar Minuten erledigt.

 

Montage des Motors

 

Die Löcher für den Motorträger sind werksseitig schon in den Rumpf gebohrt worden. Es müssen lediglich auf der Rumpfinnenseite die Einschlagmuttern angebracht werden. Auf der Rückseite der Motorträgerplatte, müssen ebenfalls die vier Einschlagmuttern angebracht werden. Danach wird der Motor auf die Motorträgerplatte mittels vier M4 x 12 Schrauben festgeschraubt. Die Motorträgerplatte samt Motor und Abstandshalter können jetzt an der Firewall verschraubt werden. Hier gibt es aber leider ein kleines Hindernis, dem Bausatz liegen zur Montage M4 x 60 mm Schrauben bei. Leider sind diese zu kurz. Benötigt werden M4 x 70 mm Schrauben. Dies ist zwar nicht schlimm, ärgert uns aber dennoch ein wenig. Ein Griff in die Schraubenkiste und das Problem war auch schon behoben. Der Regler wird im Inneren des Rumpfes seinen Platz finden, die Kabel vom Regler zum Motor werden von hinten durch ein vorhandenes Loch in der Firewall hindurch gefädelt. Prima dass man hier nicht selbst ein Loch für die Kabel machen muss, da wurde mitgedacht. Feine Sache. Da wir uns ja schon vorne am Rumpf befinden, können wir auch gleich die Motorhaube anbringen. Die vier Befestigungslöcher an der Motorhaube sind werkseitig schon vorgegeben, auch das ist wieder ein Pluspunkt. Die Löcher muss man dann nur noch mit einem 4 mm Bohrer durchbohren. Die Haube wird jetzt auf den Rumpf aufgeschoben und ausgerichtet. Am besten fixiert man die Motorhaube mit ein wenig Klebeband, damit diese nicht verrutschen kann. Dann können die zuvor durchbohrten Löcher in der Haube auf den Rumpf mit einem Stift übertragen werden. Die vier Löcher werden dann mit einem Durchmesser von 3 mm gebohrt. Die Motorhaube kann dann anschließend mit vier 3 x 1,2 Blechschrauben befestigt werden. Zu guter Letzt kann der Spinner samt Propeller montiert werden. Leider passte aber der beiliegende Spinner nicht zusammen mit dem Extron 16 x 8 Propeller. Wir mussten leider auf den nächst größeren Spinner ausweichen (68 mm). Nun kommen wir aber zu den letzten Handgriffen an der Hummel. Wir befestigen die Windschutzscheibe am Cockpit. Zunächst sollte man die Windschutzscheibe ohne Kleber auf das Cockpit auflegen, um zu überprüfen, ob diese genau passt. Bei unserem Modell passte die Windschutzscheibe perfekt. Auf den Rand, auf der Innenseite, kann nun der Kleber vorsichtig und dünn aufgetragen werden. Wir benutzten für solche Arbeiten immer Pattex 100%. Den Kleber sollte man allerdings ein wenig ablüften lassen. Danach wird die Windschutzscheibe aufgesetzt und mit Klebeband fixiert.

Alles in allem hat der Zusammenbau der Extron Hummel ganz gemütlich zwei Abende gedauert und ging ganz einfach von der Hand.

 

Einstellen des Schwerpunktes

 

Zunächst montieren wir die Tragflächen an den Rumpf. Danach setzten wir den Flug-Akku in die Hummel ein und setzten die Kabinenhaube auf und verriegeln diese. Der Schwerpunkt liegt bei 105 bis 110 mm gemessen von der Vorderkante der Tragfläche nach hinten. Dank des großzügigen Akkuschachtes ist das Einstellen des Schwerpunktes gar kein Problem.

 

Auf den Flugplatz

 

Wir nutzten gleich das erste schöne Wochenende des Jahres um unsere Extron Hummel das erste Mal in die Luft zu bringen.

Am Flugplatz angekommen, ging es dann auch gleich zur Sache. Die Hummel wird zusammengebaut, das geht im Übrigen auch sehr fix von der Hand. Der Zusammenbau dauert gerade einmal 4 Minuten. Der Sender wird eingeschaltet und der Flug-Akku wird in die Extron Hummel eingelegt und angeschlossen. Der Regler signalisiert seine Bereitschaft. Bevor wir nun aber das erste Mal die Extron Hummel in die Luft bringen, checken wir noch mal alle Rudereinstellungen. Check, passt alles. Die Ruderausschläge haben wir alle auf 100 % gelassen und auf alle Ruder 25 % Expo gegeben.

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First Flight

 

Dank des richtig schönen Wetters war die Vorfreude auf den ersten Flug mit der Extron Hummel noch größer als sonst. Wir lassen unsere Hummel auf das Flugfeld rollen, mit dem Zweibeinfahrwerk hält die Extron Hummel übrigens schön die Spur und lässt sich sehr gut mit dem Seitenleitwerk dirigieren.

Mit einem Grinsen im Gesicht schieben wir den Gashebel auf Dreiviertelgas und lassen die Hummel ein wenig Fahrt aufnehmen und ziehen dann ein wenig am Höhenruder, die Hummel hebt butterweich von der Piste ab. Wir bringen die Extron Hummel als erstes auf ein wenig Höhe um zu überprüfen, ob wir noch ein wenig nachtrimmen müssen. Am Querruder und Höhenruder mussten wir nur ein ganz kleines bisschen nachtrimmen. Dann drehen wir nun mal ein paar gemütliche Platzrunden, um uns an das Modell zu gewöhnen. Die Hummel lässt sich dermaßen schön fliegen, dass das Grinsen im Gesicht immer mehr wird. Alle Steuerbefehle werden direkt und sehr weich ausgeführt. Die Extron Hummel ist also absolut auch für wenig geübte Piloten leicht zu beherrschen. Nachdem wir uns an das Steuerverhalten der Hummel gewöhnt hatten, wollten wir natürlich auch wissen was sonst noch in der Extron Hummel steckt. Dann mal los, der Gasknüppel wird voll nach vorne geschoben und wir fliegen den ersten Looping. Die Hummel geht locker und stressfrei durch den Looping, aber hier merkt man schon, dass die Extron Hummel kein Powerflieger ist. Der Antrieb ist zwar stimmig zum Modell, ein wenig mehr Dampf könnte aber auch nicht schaden. Rollen lassen sich auch sehr gut mit der Hummel fliegen, allerdings sollte man dabei ein wenig Seitenruder einsetzten, da sonst die Rolle eher zur Fassrolle wird. Nachdem wir nun gut zehn Minuten mit der Extron Hummel in der Luft waren, holten wir die Hummel wieder Richtung Landebahn. Da sich die Extron Hummel so schön zahm fliegen lässt, sollte die Landung auch keine Probleme bereiten. Wir fliegen mit gut Halbgas Richtung Landebahn und reduzieren das Gas ganz langsam bis zum aufsetzten der Hummel am Boden. Alles easy alles gut. Die Hummel lässt sich sehr gut langsam und präzise fliegen, so dass die Landungen den Piloten keineswegs ins Schwitzen bringen. Die Messung des Flug-Akkus ergab, dass sich in dem Flug-Akku eine Restkapazität von 35 % befindet. Für die Größe des Modells mit einem 6S 5000 mAh Akku, ist das ein absoluter spitzen Wert.

Auch die Flugerprobung in der Folge war von reinem Genuss geprägt. Die Extron Hummel erweist sich als wirklich gutmütiger Begleiter, so dass sie sich auch für das Lehrer/Schüler Training qualifiziert hat. Schade, dass ab Werk keine Schleppkupplung vorgesehen ist oder der Einbau vorbereitet wäre. Das Modell liegt so stabil in der Luft und die Leistung des Antriebs ist absolut ausreichend um Segler mir ca. 3kg bis 4kg Abfluggewicht auch problemlos auf Höhe zu bringen, ohne den Schlepperpiloten dabei zu überfordern.
Wie beschrieben lässt sich einfacher Kunstflug problemlos durchführen, aber modelltypisch ist das natürlich nicht die Domäne der Hummel. Das klassische Clark-Y ähnliche Profil erfordert doch recht starkes drücken im Rückenflug und die leichte V-Form produziert ein spürbares Rückstellmoment. Wer also einen Begleiter zum 'rum hampeln' sucht wird vermutlich zu einem anderen Modell greifen. Aber das will die Hummel auch gar nicht. weiträumiges Genussfliegen mit problemlosen, nahezu anfängertauglichen Flugeigenschaften zeichnen sie aus und darin ist sie wirklich klasse.

 

 

Unser Fazit

 

Die Extron Hummel, im Vertrieb von Pichler Modellbau, ist ein absolut gelungenes Flugmodell. Der Zusammenbau bereitete keinerlei Probleme. Die Montageanleitung ist sehr gut. Die Flugeigenschaften sind sehr gut und sehr gutmütig. Selbst nicht so geübte Piloten werden hier auf den Geschmack kommen. Die Qualität des Bausatzes ist ausgezeichnet! Hier stimmt das Preis-/Leistungsverhältnis. Wo bekommt man schon ein Flugmodell in dieser Größe zu diesem Preis. Der Antrieb könnte unserer Meinung nach, ein wenig kräftiger sein. Dies ist aber eher Geschmackssache. Leider müssen wir zwei Minuspunkte vergeben, da das Servobrett fehlte und die vier Schrauben zur Befestigung des Motors 10 mm zu kurz wa